Les 10 principaux points faibles du secteur industriel et leurs solutions

1. Perturbations de la chaîne logistique

Les fermetures liées à la COVID-19 ont bloqué la production industrielle dans le monde entier ainsi que les opérations des partenaires de la chaîne logistique dans les domaines de l'entreposage, de l'expédition, du transport et d'autres domaines. Même si les fermetures d'usines relèvent du passé, les pénuries de produits dues aux goulets d'étranglement de la supply chain persistent pour d'autres raisons, parmi lesquelles des lacunes préexistantes mises en évidence par la pandémie. Les facteurs externes affectant les supply chains comprennent les phénomènes météorologiques extrêmes, les pénuries de main-d'œuvre et les grèves, les embargos commerciaux, et les guerres. Les facteurs internes incluent des processus de gestion de la supply chain (SCM) inefficaces.

Solutions : Il n'y a pas grand-chose que les industriels puissent mettre en place pour éliminer les risques externes, mais ils peuvent réduire leur exposition à ces risques en distribuant les opérations de production, d'approvisionnement et d'expédition dans toutes les zones géographiques. Les systèmes de planification de la chaîne logistique qui incluent la modélisation de scénarios aident les industriels à planifier les perturbations potentielles. Par exemple, si la pandémie se reproduit et qu'un arrêt futur semble probable, les industriels peuvent modéliser des scénarios dans lesquels ils s'approvisionnent en matières premières de plusieurs pays ou composants auprès de plusieurs fournisseurs et prédire comment ces changements affecteront leurs coûts et leurs bénéfices. La capacité à modifier rapidement la trajectoire en cas de perturbation est cruciale pour atténuer les risques.

Les systèmes SCM de pointe offrent aux industriels une visibilité complète sur leurs workflows, leurs calendriers et les capacités de leurs fournisseurs, leurs flottes, leurs entrepôts de distribution et leurs clients. Les mises à jour de l'état en temps réel fournies par ces systèmes permettent de détecter, d'identifier et de résoudre rapidement les goulets d'étranglement qui perturbent les chaînes logistiques dans presque tous les secteurs d'activité. Les systèmes SCM soulagent également les difficultés de la supply chain en utilisant le machine learning pour mieux prévoir la demande, ce qui permet aux industriels de planifier plus efficacement. Parallèlement, ils aident à coordonner les commandes, les livraisons et les paiements pour assurer le bon déroulement des transactions commerciales.

2. Durabilité

Les clients, les investisseurs, les collaborateurs et les régulateurs gouvernementaux insistent pour que les industriels rendent compte de leurs progrès ESG (environnementaux, sociaux et de gouvernance). Ils ne veulent pas de slogans de durabilité intelligents. Ils veulent voir des preuves tangibles que les industriels diminuent l'empreinte carbone de leurs usines, réduisent les déchets, protègent les ressources naturelles, rémunèrent équitablement dans leurs usines du monde entier (de même que leurs fournisseurs), emploient une main-d'œuvre diversifiée et exploitent des installations sûres. Des études révèlent qu'un nombre croissant de consommateurs, en particulier la génération Y et la génération Z, se soucient profondément de ces questions environnementales et sociales et sont prêts à payer plus cher pour les produits fabriqués selon de tels critères. Une étude a révélé que les deux tiers des Américains, et 80 % de ceux âgés de 18 à 34 ans, sont prêts à payer plus pour un produit dont la source est confirmée et produit avec des méthodes durables.

Solutions : Il n'existe aucune solution miracle, mais des modifications incrémentielles apportées aux différents processus de production peuvent apporter de gros résultats. Pour commencer, les industriels peuvent réoutiller leurs chaînes de production pour prendre en charge les processus en boucle fermée dans lesquels les matériaux sont réutilisés et recyclés pour générer moins de déchets. Ils peuvent ensuite mettre en œuvre ou moderniser des systèmes de gestion des déchets pour éliminer les déchets qui restent de manière plus écologique. Les industriels peuvent également s'approvisionner auprès de fournisseurs qui respectent les bonnes pratiques ESG. La vérification de ces pratiques exige que toutes les parties collectent et communiquent de manière transparente des quantités considérables de données, mais les nouveaux systèmes disponibles peuvent collecter, harmoniser et rendre compte de toutes ces informations.

Les industriels peuvent tirer parti de la technologie blockchain pour suivre les pratiques environnementales et de travail des fournisseurs et des partenaires. Les systèmes innovants de gestion de la performance d'entreprise (EPM) incluent la planification, la consolidation et l'analyse ESG qui présentent aux décideurs des rapports détaillés sur leurs progrès et leurs revers dans la réalisation des objectifs de durabilité. Les industriels peuvent également tirer parti de l'intelligence artificielle pour optimiser les itinéraires d'expédition, réduisant ainsi le nombre de kilomètres parcourus et la quantité de carburant consommée. Et plutôt que d'exploiter leurs propres data centers, qui consomment une part croissante de l'électricité, les industriels peuvent réduire leur empreinte carbone en s'appuyant sur des fournisseurs de cloud dont les data centers sont plus efficaces et alimentés par des sources d'énergie verte.

3. Pénuries de main d'œuvre

Les pénuries de main-d'œuvre sont particulièrement importantes dans le secteur industriel. En mai 2023, il y avait 604 000 postes vacants aux États-Unis dans le secteur de l'industrie, selon le Bureau des statistiques du travail. Ce nombre a considérablement diminué par rapport aux 837 000 ouvertures de postes en mai 2022, mais l'industrie pourrait avoir jusqu'à 2,1 millions d'emplois non pourvus d'ici 2030, selon une étude réalisée en 2022 par Deloitte et The Manufacturing Institute.

Les industriels américains ont des difficultés particulières à pourvoir des postes vacants pour les ouvriers qualifiés de l'usine, tels que les machinistes, les soudeurs et les métallurgistes. Ce point critique devrait s'aggraver dans les années à venir, car les ouvriers prennent leur retraite plus rapidement qu'ils ne peuvent être remplacés ou cherchent un emploi plus stable dans d'autres secteurs moins susceptibles de délocaliser des postes.

Solutions : les industriels sont confrontés à la pénurie de compétences à bien des égards. Dans une enquête menée en juin 2023 par le National Association of Manufacturers (NAM), 57 % des personnes interrogées ont déclaré s'attendre à une croissance des salaires de 3 % ou plus au cours de la prochaine année - un léger ralentissement par rapport à 2022 et des augmentations encore plus importantes en 2021.

Les entreprises industrielles nationales mettent en place des programmes pour attirer davantage de candidats dans la profession, tels que l'initiative Women MAKE America qui vise à ajouter 500 000 femmes à la main-d'œuvre d'ici 2030 grâce à des programmes de mentorat et de formation, et le programme Creators Wanted qui permet aux personnes de trouver des formations et des postes vacants qui leur correspond.

Les entreprises individuelles peuvent suivre ces leads en créant ou en contribuant à des programmes de mentorat et en établissant des partenariats avec des établissements d'enseignement, tels que les établissements de l'enseignement secondaires et les universités traditionnellement noirs, pour attirer davantage de talents dans la profession tout en créant des équipes plus diversifiées. Elles peuvent également investir dans des programmes de formation, certains utilisant la réalité augmentée ou virtuelle, pour permettre aux collaborateurs actuels et débutants de se familiariser avec les technologies et les processus de production les plus récents.

Les suites d'applications sophistiquées de gestion du capital humain (HCM) aident également les industriels à atténuer les pénuries de main-d'œuvre en prédisant les besoins en matière d'embauche, en gérant l'acquisition et la fidélisation des talents, en identifiant les lacunes en matière de compétences et en offrant des options de planification plus flexibles pour les collaborateurs actuels. Parallèlement, l'IA, la robotique et d'autres technologies avancées automatisent certaines activités de production pour réduire la dépendance au travail humain.

4. Réglementations

Le respect d'une lourde charge réglementaire entrave la capacité des industriels à fonctionner avec une efficacité optimale, ce qui ralentit leur production et engendre des profits. Si le maintien de la conformité avec des milliers de lois nationales, fédérales et internationales et d'autres exigences réglementaires est un problème courant, la non-conformité peut être beaucoup plus dommageable et coûteuse pour les entreprises. Les manquements peuvent entraîner des pénalités financières et d'autres sanctions, nuire à l'image de marque et donner lieu à des poursuites judiciaires coûteuses.

Certains industriels ont du mal à se conformer aux réglementations régissant les taxes, la surveillance financière, la distribution, les méthodes d'approvisionnement, etc. De nouvelles réglementations en matière de données émergent également qui régissent la façon dont ces entreprises stockent les informations sensibles des clients dans leurs systèmes informatiques on-premises et dans le cloud.

Bien sûr, de nombreuses réglementations sont une question de bon sens. Le public s'attend à ce que les entreprises qui utilisent des produits chimiques dangereux respectent des normes rigoureuses en matière d'environnement, de santé et de sécurité. De même, les producteurs de systèmes et de dispositifs de santé doivent respecter des contrôles de qualité et de sécurité rigoureux, tandis que les producteurs de systèmes militaires sont soumis à des contrôles d'exportation stricts.

Mais les réglementations peuvent coûter cher aux clients. Près de 94 % des industriels qui ont répondu à l'Enquête sur les perspectives 2022 du National Association of Manufacturers (NAM) ont indiqué que l'augmentation de la réglementation affaiblirait leur capacité à investir dans leurs ressources humaines, leurs équipements et leurs installations.

Solutions : Bien que les réglementations puissent ajouter des charges financières, opérationnelles et administratives, elles peuvent également inciter les industriels à moderniser leurs opérations de manière à augmenter la productivité et la rentabilité.

Les nouvelles exigences fédérales et étatiques en matière de contrôle de la qualité, d'élimination des déchets, de sécurité du personnel, d'émissions, de commerce extérieur et de gouvernance des données sont souvent satisfaites par la modernisation des chaînes de production, des processus d'usine et des systèmes de gestion financière et de reporting. Ces investissements réduisent souvent les pratiques inutiles et augmentent les profits.

Par exemple, les industriels se conformant à une proposition d'obligation fédérale de déclaration des émissions de gaz à effet de serre ont utilisé les données qu'ils recueillent pour déterminer où ils dépensent trop d'énergie. De même, les nouvelles réglementations en matière de sécurité des produits peuvent compliquer un processus d'assurance qualité, mais lorsqu'elles sont satisfaites, elles permettent aux industriels de promouvoir les normes élevées de leurs produits afin de favoriser la fidélité client. Pour répondre aux réglementations émergentes en matière de reporting financier, de fiscalité et de commerce extérieur, les industriels pourraient être motivés à adopter des logiciels cloud qui suivent de manière détaillée les dépenses de l'entreprise et effectuent des audits de routine, et présentent l'avantage supplémentaire d'identifier les dépenses inutiles.

5. Automatisation

Les technologies d'automatisation avancées, notamment l'IoT, l'IA, la robotique, l'impression 3D et les systèmes de surveillance et de contrôle basés sur le cloud, ont le potentiel de rendre les opérations en usine plus efficaces et fiables en réduisant ou en éliminant les processus manuels. Mais la mise en œuvre de ces technologies est souvent source de casse-tête pour les industriels.

Alors que le secteur évalue les méthodes d'automatisation intelligentes pour améliorer les opérations de l'usine, il n'a pas encore normalisé les processus, outils, protocoles et dispositifs généraux. Pour cette raison, l'automatisation de l'atelier devient souvent un défi d'intégration de plusieurs systèmes distincts plutôt que de mise à jour de systèmes individuels.

Les usines doivent aussi généralement maintenir leurs opérations à grande échelle tout en introduisant ces nouvelles technologies, qui peuvent interagir avec plusieurs systèmes de production. Les managers peuvent espérer moderniser une chaîne d'assemblage en introduisant des capteurs de collecte de données avancés, mais ils peuvent avoir du mal à trouver un moyen de le faire pendant que cette chaîne constitue un composant important.

Solutions : les appareils et applications permettant l'automatisation installés le long des chaînes d'assemblage, tels que les capteurs IoT, les caméras alimentant les systèmes de vision par ordinateur et les robots, doivent être mis en réseau pour diffuser efficacement les données vers des applications cloud qui effectuent la surveillance, le contrôle et l'analyse des données.

En fonction de leurs besoins et contraintes spécifiques, les industriels commencent par sélectionner une infrastructure réseau câblée ou sans fil (de plus en plus 5G). Cette décision est souvent guidée par la disposition de l'usine, l'accessibilité des équipements et les volumes de données. Qu'il exécute des câbles réseau ou implémente des technologies sans fil, l'équipement doit fournir la bande passante, la résilience réseau et la sécurité pour gérer les systèmes d'automatisation innovants.

Les réseaux de données performants ne permettent toutefois pas aux industriels d'aller plus loin. Étant donné l'omniprésence des protocoles de communication utilisés dans l'industrie, il faut généralement plus de travail d'intégration pour obtenir des projets d'automatisation sur la ligne d'arrivée.

Les industriels ont des attentes élevées en matière d'IA, en particulier pour des cas d'usage tels que la production intelligente, la maintenance préventive, le support en ligne, le service sur le terrain et des tests d'assurance qualité plus rapides avec des jumeaux numériques (représentations virtuelles des systèmes). L'IA générative, en particulier, est si nouvelle que de nombreux industriels ne comprennent pas encore les applications potentielles ou comment implémenter la technologie. Les applications de chaîne logistique et de production les plus avancées réduisent ces préoccupations en intégrant l'IA dans les applications. Grâce à l'IA et au machine learning intégrés, les industriels peuvent prévoir les pannes des machines pour anticiper la maintenance, ajuster les calendriers de production et éviter les temps d'arrêt coûteux. Ils peuvent également effectuer des analyses de cause première, d'impact et de confinement sur les équipements industriels livrés aux clients, en surveillant en permanence les performances du produit final pour fournir les plus hauts niveaux de satisfaction client.

6. Collaboration

Les équipes, basées sur différents sites, parfois géographiquement éloignées, ont souvent besoin de travailler ensemble. Par exemple, elles peuvent assembler le même produit dans des usines de différentes villes (ou pays) et doivent coordonner les méthodes de production et les objectifs pour assurer une fonctionnalité et une qualité cohérentes. Elles peuvent aussi fabriquer différents composants pour le même produit dans différentes usines et doivent aligner les calendriers de production pour éviter les retards dans l'assemblage final.

La création d'un produit unifié ou de différentes lignes de produits est entravée par l'utilisation de différentes méthodes d'assemblage, procédures de documentation, processus de suivi et exigences de reporting, même entre les installations d'une même entreprise. Les industriels doivent également coordonner leurs calendriers et leur logistique avec ceux des partenaires et des fournisseurs dont les systèmes sont probablement incompatibles et déconnectés.

Solutions : Une collaboration efficace est souvent le résultat d'une communication efficace. Au sein d'une entreprise, cela peut être aussi simple que d'établir des canaux de communication entre les managers et les équipes, y compris des groupes de messagerie internes, des réunions d'information régulières de l'équipe et des sessions de questions-réponses. Ces approches low-tech peuvent aller loin pour s'assurer que tous les collègues sont sur la même longueur d'onde. Les managers doivent donner la priorité au fait de tenir tous les collaborateurs informés de l'évolution de l'activité. Ils peuvent même offrir une formation sur les méthodes de communication efficaces.

Certaines de ces approches peuvent être étendues aux fournisseurs et à d'autres partenaires. Des réunions régulières et des échanges entre les entreprises, mettant les collaborateurs en contact avec différents niveaux de leadership, contribuent grandement à aplanir les obstacles à la collaboration.

La technologie peut également jouer un rôle important. Les plateformes de gestion de projet et de collaboration dans le cloud facilitent la gestion des processus industriels pour les sites dispersés géographiquement et les entreprises par de grandes équipes, en suivant les ressources, les tâches et les budgets, en normalisant les opérations sur une structure de reporting commune et en contrôlant qui a accès à divers aspects du workflow de production en fonction de ses tâches pertinentes.

7. Productivité

Les industriels cherchent à compenser les pénuries de main-d'œuvre, les pressions liées à l'inflation et les perturbations de la supply chain en augmentant la productivité des équipes, généralement définie comme le volume de production par rapport aux intrants (tels que les heures de travail et le capital) nécessaires pour le produire.

Les facteurs qui entravent la productivité comprennent des processus inefficaces, des workflows compliqués, une gestion inefficace de la performance et une formation insuffisante des collaborateurs. En conséquence, les industriels gaspillent des ressources précieuses, y compris l'énergie, les matériaux et le temps des collaborateurs. Une mauvaise productivité nuit également à la satisfaction des équipes, ce qui les rend moins engagés et enthousiastes à l'idée de résoudre des problèmes et plus susceptibles de chercher du travail ailleurs.

Il peut être difficile de mettre en œuvre des technologies, des processus et des formations stimulant la productivité tout en maintenant des opérations cohérentes dans l'usine. Investir dans de nouveaux systèmes pourrait rendre chaque collaborateur et chaque usine de production plus productifs à long terme, mais cela peut entraîner des problèmes et des retards à court terme.

Solutions : Pour augmenter la productivité, il suffit de passer en revue et de retravailler les workflows, et d'offrir une formation plus efficace et plus régulière aux collaborateurs, qu'il s'agisse des supérieurs hiérarchiques ou des collaborateurs qu'ils supervisent sur le site de production. Les industriels peuvent engager des consultants spécialisés dans l'amélioration des opérations de l'usine en affinant ou en révisant les processus, la formation et les systèmes connexes.

Les systèmes ERP dans le cloud conçus pour gérer les processus industriels peuvent également vous aider. Ces applications fournissent une plateforme centralisée pour toutes les données et tous les processus de l'entreprise. Un système ERP performant peut stimuler la production des collaborateurs en automatisant les tâches répétitives et les processus administratifs. Les systèmes ERP gèrent également la collecte, l'agrégation et l'organisation des données, ouvrant la voie au déploiement d'outils d'analyse et d'IA avancés capables de fournir des informations opérationnelles qui accélèrent encore la productivité. Pour éviter les problèmes d'implémentation et les retards lourds qui peuvent précéder le déploiement, les industriels recherchent des suites ERP et de chaîne logistique complètes entièrement intégrées et prêtes à l'emploi.

8. Transformation numérique

La transformation numérique dans le secteur industriel, parfois appelée industrie intelligente ou industrie 4.0, implique la mise en œuvre de technologies pour collecter et analyser les données et coordonner les processus physiques et numériques au sein des usines et de la supply chain. Les objectifs sont notamment de stimuler la productivité, d'accélérer la commercialisation et de réduire les coûts. La plupart des industriels savent qu'ils ne peuvent pas retarder longtemps les projets complets de transformation numérique, mais beaucoup avancent prudemment, mettant en œuvre de nouveaux systèmes un par un.

Ces implémentations informatiques complexes, ces intégrations et ces programmes de gestion du changement peuvent prendre des années, mais entre-temps, les chaînes de production doivent continuer à évoluer. Les industriels savent également que le déploiement de nouvelles machines, appareils, serveurs et logiciels connectés à Internet n'est pas la finalité d'une initiative de transformation numérique. Les collaborateurs doivent suivre des formations pour se requalifier et les processus doivent être actualisés, ce qui crée d'autres sources de problèmes dans un contexte de pénurie de main-d'œuvre dans l'industrie.

Solutions : le concept de transformation numérique implique un large éventail de technologies ; seul le terme lui-même peut intimider les dirigeants, les spécialistes informatiques, les responsables de sites et les ouvriers de la chaîne d'assemblage. Une première approche consiste à identifier une problématique unique à résoudre, tel qu'un processus inefficace ou un système obsolète.

Une fois que ce point faible a été identifié, les dirigeants peuvent créer un cas d'usage pour introduire un module spécifique dans un système actuel, faire évoluer une application d'une infrastructure historique vers un logiciel en tant que service ou adopter un tout nouveau système dans le cloud. Cela peut inclure l'introduction d'un module de gestion des entrepôts dans un système ERP actuel ou le remplacement des anciennes applications HCM par une suite cloud qui inclut de nouvelles fonctionnalités de gestion des talents, de formation, d'engagement des collaborateurs et d'autres.

Une fois qu'un industriel élimine avec succès (ou du moins atténue) un point faible et commence à voir un retour sur cet investissement initial, il est plus facile de justifier et d'obtenir l'approbation de la direction pour investir dans la prochaine étape du programme de transformation numérique.

9. Cybersécurité

En 2022, l'industrie a été, pour la deuxième année consécutive, le secteur le plus ciblé par les cybercriminels, représentant près d'un quart de toutes les attaques, selon l'indice X-Force Threat Intelligence d'IBM.

Il s'agit souvent d'attaques concertées, impliquant l'installation de ransomware qui menace de divulguer des données volées si une rançon n'est pas payée. Les industriels ont été victimes de plus de 70 % des attaques de ransomware en 2022, selon la firme de cybersécurité Dragos.

D'autres cyberattaques ont été utilisées pour voler la propriété intellectuelle. Les pirates informatiques maîtrisent également de plus en plus les modifications apportées aux logiciels qui contrôlent les équipements industriels, par exemple les applications qui gèrent des chaînes d'assemblage et des systèmes de contrôle pour les entreprises du secteur de l'énergie, du transport maritime et de l'industrie. Ces attaques ont un effet dissuasif sur les industriels qui cherchent à accroître l'automatisation et la connectivité, car elles représentent une menace financière importante pour des entreprises spécifiques ainsi que pour l'économie intégrée plus grande qui repose sur ces entreprises.

Solutions : les experts en cybersécurité affirment que les industriels ont souvent peu de visibilité sur les systèmes qui contrôlent leurs installations de production. Beaucoup commettent également l'erreur de laisser leurs collaborateurs partager leurs informations d'identification sur des réseaux informatiques qui stockent des données sensibles et contrôlent les processus critiques.

Les industriels devraient envisager de mettre en œuvre une stratégie de sécurité à confiance zéro, qui implique l'authentification continue de l'accès pour tous les utilisateurs. Ils devraient également former leurs équipes aux dernières pratiques en matière de sécurité, notamment en utilisant des mots de passe forts (et ne pas les partager), en n'ouvrant pas de liens de tiers inconnus, en utilisant le Wi-Fi sécurisé et en installant régulièrement des mises à jour de logiciels de sécurité.

Lorsque les industriels introduisent un nouveau système informatique, la sécurité doit être une priorité. Cela signifie investir dans l'ensemble des logiciels de cybersécurité, y compris la protection des terminaux, la détection des menaces, la surveillance du réseau et les pare-feux de nouvelle génération. Pour soulager un grand nombre de ces problèmes de sécurité, les industriels peuvent exécuter un plus grand nombre de leurs applications avec un fournisseur de cloud qui implémente la sécurité de bout en bout par défaut.

10. Analyse des données

Les industriels n'ont pas de difficulté à générer des données. La prolifération des applications industrielles et des machines IoT dans l'usine et tout au long de la chaîne logistique génère de grandes quantités de données brutes. Le défi pour les industriels est de collecter, d'agréger et d'analyser toutes ces données pour fournir des informations significatives sur les opérations de production et de supply chain.

Solutions : Les plateformes de big data et les analyses avancées transforment les données brutes en business intelligence. Ces systèmes peuvent mettre en évidence des modèles enfouis dans d'énormes volumes de données, aidant ainsi les dirigeants à prendre des décisions plus intelligentes et plus opportunes. L'analyse avancée des données peut révéler des problèmes imminents et des vulnérabilités potentielles dans les supply chains, ce qui permet aux industriels de commencer à rendre ces réseaux logistiques plus résilients aux chocs géopolitiques. Ils peuvent également prédire quand les machines ou les véhicules ont besoin d'être entretenus ou risquent de tomber en panne, empêchant les temps d'arrêt inattendus. Certaines entreprises utilisent l'analyse des données pour optimiser leurs processus d'inventaire afin d'être sûres d'avoir toujours les composants nécessaires à portée de main sans avoir à les stocker de manière excessive. D'autres utilisent des analyses avancées pour simplifier les complexités transactionnelles en détectant les erreurs dans la facturation, les paiements et les expéditions.

Les dirigeants s'appuient également sur des systèmes d'analyse, souvent intégrés à leurs applications ERP, SCM et HCM dans le cloud, pour les aider à visualiser, interpréter et générer des rapports sur des indicateurs financiers, de chaîne logistique et de RH de meilleure qualité.